巴陵石化樹脂部干氯直送降成本

至2月17日，巴陵石化環氧樹脂事業部環氧氯丙烷裝置與液氯冷凍裝置，合力完成干氯直送改造項目滿負荷運行60天，能耗物耗下降，產品質量穩定，達到預期效果，降低了環氧氯丙烷生產成本。

該事業部環氧氯丙烷產品是以氯丙烯、氯氣、石灰乳為原料，采用氯醇法工藝制備，以往使用的氯氣為汽化氯，即液氯冷凍裝置將純度為99.0%的干氯經冷凍壓縮后，吸熱汽化提純，制備純度為99.6%的汽化氯，供應環氧氯丙烷裝置。壓縮和汽化過程耗費大量電能、熱水或蒸汽，成本偏高。

針對環氧氯丙烷裝置工藝指標要求氯氣純度不低于99.2%的情形，該事業部在充分論證的基礎上，進行工藝變更，用略低于工藝指標純度要求的干氯代替汽化氯，省去氯氣提純工序，著力降低環氧氯丙烷生產成本。

該事業部氯丙烷車間與離子膜車間去年上半年共同啟動環氧氯丙烷干氯直送改造項目，于同年6月完成第一次切換，試運行3個月，環氧氯丙烷產品各項質量指標穩定合格。試用過程中，改造團隊發現干氯系統壓力遠低于汽化氯系統壓力，導致環氧氯丙烷裝置氯氣用量不足，裝置只能低負荷運行。

對此，他們實行利舊改造，重新啟用閑置的中壓蒸汽管輸送干氯，徹底解決負荷受限問題，原先的汽化氯管作為備用管線。去年12月中旬，事業部完成管線利舊改造，進行第二次切換，提高運行負荷，環氧氯丙烷裝置實現“干氯直送”滿負荷運行。經公司LIMS(實驗室信息管理)系統數據顯示，環氧氯丙烷產品純度均大于99.9%，且水分、色澤等重要指標全部合格。

該項目利舊改造耗材費用2.59萬元，實施完成后，液氯冷凍裝置停運一臺氯冷機，年節約電耗及循環水耗價值約10萬元。