朗盛：品質成就速度

橡膠已成為現代世界不可或缺的一部分。無論是機械和發動機所必需的軸承，還是動力和液體的傳輸，亦或是旋轉軸系和集裝箱的密封，都離不開這種材料。

橡膠通常采用硫磺進行硫化處理，制造輪胎或橡膠制品。硫磺和橡膠間的化學反應速度很慢，效率也很低。經過測量，該反應在140°C下耗時約6小時，而過長的反應時間在任何生產條件下都是不經濟的。通過該反應制造的橡膠制品易于被氧化降解，無法具備實際應用所需的機械特性。此外，如果添加的硫磺量不足，橡膠就會變軟，而添加過量的硫磺則會使橡膠變硬。我們可以通過開發促進劑克服這些限制。促進劑可以提高化學反應的速度，例如，在170°C下只需10分鐘便可制造橡膠制品。

促進劑的功能首先是使硫磺活化，例如，打開環狀的分子結構(S8)并形成硫原子單體。之后單體硫磺，與添加的促進劑剩余物一起轉變為橡膠分子。這一不穩定群組進一步與橡膠分子鏈發生反應，促進劑剩余物分裂，產生實際的化學交聯。

因此，硫磺與促進劑的反應對于橡膠工業非常重要。本文調查了以高硫磺硫化天然橡膠(NR)為基礎的系統，也調查了低硫磺硫化NR系統(半有效硫化體系)，包括硫化體系對網絡特性影響的評估。

通常情況下，次磺酰胺類催化劑在橡膠工業中最為常用，因為它們的反應較為延遲，并且在含有炭黑的橡膠化合物進行硫化的過程中，這類催化劑具有更快的硫化效率。我們選擇了兩種次磺酰胺類促進劑進行調查：N-Cyclohexyl-2-benzothiazolsulfenamid (CBS 由朗盛出品，產品品牌Vulkacit® CZ) 和N,N-Dicyclohexyl-2 benzothiazolsulfenamid(DCBS 由朗盛出品，產品品牌Vulkacit® DZ)。我們將這兩種促進劑與作為參考的、僅含有硫磺的NR化合物進行了對比，并且采用了通用的卡車輪胎膠料配方。