塑件的工藝性: 是塑件對成型加工的適應性。
塑件工藝性設計包括：塑料材料選擇、尺寸及精度和表面質量、塑件結構塑件工藝性設計的特點：應當滿足使用性能和成形工藝的要求，力求做到結構合理、造型美觀、便于制造。
塑料材料選擇塑料的選材包括：選定塑料基體聚合物(樹脂)種類、塑料具體牌號、添加劑種類與用量等。
塑料原料選擇方法1、使用環境(不同的溫度、濕度及介質條件、不同的受力類型選擇不同的塑料);
2、使用對象(根據國別、地區、民族和具體使用者的不同選材);
3、按用途進行分類(按應用領域、功能)。
塑件的尺寸、精度和表面質量1、塑件的尺寸
塑件的尺寸：指塑件的總體尺寸。
塑件的尺寸受下面兩個因素影響：
1)、塑料的流動性(大而薄的塑件充模困難);
2)、設備的工作能力(注射量、鎖模力、工作臺面)。
2、塑件的精度
(1)定義
塑件尺寸精度：是指所獲得的塑件尺寸與產品圖中尺寸的符合程度，即所獲塑件尺寸的準確度。
(2)影響精度因素
☆ 模具的制造精度、磨損程度和安裝誤差;
☆ 塑料收縮率的波動以及成型時工藝條件的變化;
☆ 塑件成型后的時效變化。
(3)尺寸精度的確定
模塑件公差代號為MT，MT1級精度最高(一般不采用) MT7級精度最低。
對于塑件上孔的公差可采用基準孔，可取表中數值冠以(+)號。對于塑件上軸的公差可采用基準軸，可取表中數值冠以(-)號。一般配合部分尺寸精度高于非配合部分尺寸精度。模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2-3級。
3、塑件的表面質量
一般模具表面粗糙度要比塑件的要求高 1～2級。
塑件的幾何形狀
一、表面形狀
塑件的內外表面形狀應盡可能保證有利于成型。
二、脫模斜度
1、定義
為了便于塑件脫模，防止脫模時擦傷塑件，必須在塑件內外表面脫模方向上留有足夠的斜度α，在模具上稱為脫模斜度。
脫模斜度取決于塑件的形狀、壁厚及塑料的收縮率，一般取30 ′～1°30′。
2、脫模斜度方向
3、脫模斜度表示方法
4、脫模斜度設計要點
(1)、塑件精度高，采用較小脫模斜度
(2)、尺寸高的塑件，采用較小脫模斜度
(3)、塑件形狀復雜不易脫模，選用較大斜度
(4)、增強塑料采用較大的脫模斜度
(5)、收縮率大，斜度加大
(6)、含潤滑劑的塑料采用較小脫模斜度
(7)、從留模方位考慮:
留在型芯，內表面脫模斜度﹤外表面
留在型腔，外表面脫模斜度﹤內表面
三、塑件的壁厚
壁厚過小——強度及剛度不足，塑料流動困難
壁厚過大——原料浪費，冷卻時間長，易產生缺陷
塑件壁厚設計原則：
(1)滿足塑件結構和使用性能要求下取小壁厚;
(2)能承受推出機構等的沖擊和振動;
(3)制品連接緊固處、嵌件埋入處等具有足夠的厚度;
(4)保證貯存、搬運過程中強度所需的壁厚;
(5)滿足成型時熔體充模所需的壁厚。
改善壁厚典型實例：
四、塑件的加強筋
1、加強筋的作用：
它能提高制件的強度、防止和避免塑料的變形和翹曲。
2、加強筋設計要點：
加強筋的底部與壁連接應圓弧過渡，以防外力作用時，產生應力集中而被破壞。
五、圓角
在滿足使用要求的前提下 制件的所有的轉角盡可能設計成圓角，或者用圓弧過渡。
1、圓角的作用：
圓角可避免應力集中，提高制件強度;圓角可有利于充模和脫模;圓角有利于模具制造，提高模具強度。
2、圓角的確定：
六、塑件的支承面
七、塑件的凸臺與角撐
凸臺：是用來增強孔或裝配附件、或為塑件提供支撐的截錐臺或支撐塊。
八、塑件上的孔(槽)
1、塑件上的孔三種成型加工方法：
a、直接模塑出來;b、模塑成盲孔再鉆孔通;c、塑件成型后再鉆孔。
2、常見孔的設計要求：
a、模塑通孔要求孔徑比(長度與孔徑的比值)要小些;b、當通孔孔徑﹤1.5mm，由于型芯易彎曲折斷，不適于模塑成型;c、肓孔的深度：h ﹤(3～5)d ;d﹤1.5mm時， h ﹤3d ;d、緊固用的孔和其它受力的孔，應設凸臺予以加強。
九、塑件上的螺紋
塑件中的螺紋可用模塑方法成型出來，或切削方法獲得。
經常拆裝或受力大的螺紋，要采用金屬螺紋嵌件來成型。
十、塑件上的花紋、文字及符號
1、凸字;2、凹字;3、凹坑凸字。
十一、嵌件
1、定義：在塑件內壓入其它的零件形成不可拆卸的連接，此壓入零件稱為嵌件。
嵌件可以是金屬、玻璃、木材或已成形的塑件。
2、嵌件的作用：
a、提高塑件力學性能和磨損壽命;
b、提高塑件的尺寸穩定性、尺寸精度;
c、起導電、導磁作用;
d、起緊固、連接作用。
浙公網安備: 33028102000314號