國內首創聚丙烯連續預聚合工藝獲推廣

據中國化工報報道，揚子石化1號聚丙烯裝置B線增設催化劑連續預聚合系統改造11月14日正式進入現場施工階段。這是國內首創的催化劑連續預聚合工藝。

該生產工藝首次在揚子2號聚丙烯裝置成功應用后，又相繼在燕山石化和揚子1#聚丙烯等裝置上獲推廣。

據介紹，聚丙烯生產傳統工藝采用催化劑間歇預聚合，間歇預聚合是一批次一批次地進行催化劑預聚合反應，連續預聚合是在聚丙烯聚合反應正常進行的同時完成催化劑連續性的預聚合配制操作。因此，傳統工藝效率低，能耗高，工藝長，成本貴。

2010年，揚子石化和北京化工研究院合作，共同開發了聚丙烯工藝催化劑連續預聚合技術。2011年5月，首次在揚子石化2號聚丙烯裝置上建成并投用了國內第一套催化劑連續預聚合系統。

連續預聚合生產使得催化劑的消耗量明顯降低，催化劑的活性提高了約20%，一年可節約催化劑使用費用上百萬元。連續預聚合系統還減少了細粉的產生，對裝置運行好處很多，尤其是延長了過濾器、機泵等設備的生命周期。此外，連續預聚合系統還能夠提高催化劑活性，減少溫度波動，使得塑料新產品開發能力大大提升。

揚子石化1號聚丙烯裝置原設計也為間歇法催化劑預聚合操作，為了進一步降低聚丙烯產品生產成本，提高裝置的生產安全性和產品質量的穩定性，今年，揚子石化塑料廠也借鑒了2號聚丙烯裝置的成功經驗，在1號聚丙烯裝置B線增設催化劑連續預聚合系統。

和2號裝置不同的是，1號裝置原使用己烷作為載體，投用連續預聚合系統后，不僅擁有2號聚丙烯裝置連續預聚合投用后的優點外，還可以大量節省己烷的使用量，每年可節約己烷500-800噸/年。

此前，己烷作為載體，在裝置的干燥系統最終要被脫除，不僅消耗蒸汽、氮氣，還會影響產品質量。

因此，1號聚丙烯裝置增加連續預聚合系統后，不僅能提高催化劑活性，減少催化劑的使用量;還能減少己烷的消耗和蒸汽使用量，降低裝置能耗，節約生產成本。

目前，該項目已經進入現場施工，預計將于2017年4月大修建成投用，投用后預計每年可節約成本約350萬元。

據了解，目前該技術已在燕山石化等企業得到了廣泛推廣，催化劑連續預聚合工藝的廣泛投用為國內聚丙烯產品的更新升級，縮小與進口產品差距創造了巨大的有利條件，對提高國內聚丙烯工藝技術水平具有很大的促進作用。