汽車行業可以說是最早實現3D打印技術應用的行業，30年前當時的3D打印應用還被稱為“快速成型”。如今，汽車行業識別3D打印潛在的生產制造潛力的時候，汽車行業又一次積極擁抱了這項技術。
現在，全新的3D打印過程正在被開發，包括Carbon和惠普，寶馬已經迅速看到這些新系統的潛力，并試圖通過這些技術來保持領先優勢，并最終生產更好的汽車。為此，寶馬引進了Carbon超快的M1 3D打印機以及惠普多射流融合MJF設備。
寶馬的3D打印歷史
寶馬使用3D打印技術的歷史超過了25年，那時候主要用來設計驗證和測試概念車。寶馬位于慕尼黑的研究和創新中心有一個快速技術中心的團隊（FIZ）。他們每年生產近25,000個原型，還生產近100,000多個零件。零件包括小型塑料載體到設計樣品和用于功能測試的底盤組件。根據不同建模和組件的大小，樣品在幾天內就可以制造完成。
金屬增材制造已經有超過10年的歷史，寶馬在這項技術誕生的初期就開始使用了。在寶馬集團內部，就有擁有十多年金屬打印經驗的專家。早期的經驗主要偏重于設計驗證、功能測試，這些早期積累的know how也為寶馬進入到系列小批量生產帶來了積淀。
2010年，寶馬通過3D打印的水輪參加德國房車大師賽（DTM），這個部件是用選擇性激光熔融（SLM）技術制造的，該技術主要通過使用激光融化金屬粉末制造3D對象。首先，一層0.05毫米厚的金屬粉末會被鋪在打印床上，然后通過激光燒結（融化）成指定的形狀。之后各層進行燒結，然后又一層0.05毫米厚的粉末被鋪在上面，如此反復，直到最終產品制造完成。這些水輪不僅滿足房車賽的要求，還滿足惡劣的工作環境下的摩托車的工作要求。
3D打印是理想的空氣動力學組件生產方法，只所以用于水輪的小批量生產是因為這些水輪的幾何槽形通過傳統方式來加工是很復雜的。
2012年，寶馬開始為勞斯萊斯幻影生產零部件，這比GE廣為人知的LEAP發動機引擎噴油嘴還早。這些零部件包括塑料支架的危險警告燈、中心鎖按鈕、電子停車制動器和插座。并且，從那時候起，寶馬就開始通過3D打印勞斯萊斯光纖電纜連接支架。
通過3D打印來制造這些支架是為了滿足快速的設計迭代。寶馬認為通過3D打印可以將生產時間可以大大減少，同時還滿足了必要的標準。因為這些精細的部件是非常復雜的，材料也需要完全符合規格，所以寶馬將制造技術切換到增材制造技術。
未來3D打印
正如寶馬集團迅速采用金屬3D打印技術，寶馬迅速地做出了引進Carbon和惠普的決定，寶馬認為將通過這些3D打印技術用于最終零件的生產。
Carbon的連續液體界面生產技術（CLIP）技術能夠在短短幾分鐘內完成3D打印部件。寶馬已經開始使用CLIP技術3D打印個性化的產品，包括寶馬的“DriveNow”項目中，寶馬邀請德國客戶為DriveNow艦隊的MINI投票，獲勝的名字通過CLIP的3D打印技術打印出來安裝到車輛的外部。
惠普的多射流熔融3D打印機的打印速度、打印產品的完整性、表面光潔度和經濟性，以及開放性的材料開發合作平臺，都為打印可推向市場的產品奠定了基礎。寶馬目前對惠普設備完成的測試件是針對原型應用的，但寶馬相信在積累了足夠的應用經驗后，將很快推向生產領域。
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