新功能、新性能，3D打印推動下一代衛星光學鏡面制造

光學系統器件需要能夠滿足高剛度、高強度和高穩定性的需求，從而能夠承受惡劣的機械和熱環境，并確保光學性能。盡管傳統的光學組件制造工藝已經達到了極高的技術水平，但仍屬于勞動密集型產業，在保證光學系統性能方面仍存在挑戰。

增材制造技術能夠簡化光學器件的制造流程，縮短交貨期并降低材料消耗。更重要的是，增材制造技術能夠實現功能集成的優化設計方案，尤其在衛星光學系統制造領域，增材制造技術能夠滿足用戶對輕型光學系統不斷增長的需求，并實現下一代高附加值光學器件的制造。

陶瓷3D打印企業3DCeram 基于其光固化陶瓷3D打印技術，開發了優化陶瓷優化光學基板增材增材制造工藝3DOptic，并通過該工藝開發納米衛星望遠鏡中所需的光學鏡面。光學系統設計人員能夠通過3DOPTIC 工藝探索衛星陶瓷光學鏡面的創新性設計，包括半封閉式后背結構、整合式介面、隨形肋。

來源：3DCeram

下一代衛星光學鏡面

通過增材制造技術開發的下一代光學儀器中，將越來越多采用緊湊的功能集成設計，如集成隔熱，冷卻通道，局限的機械和熱接口，以及將光學功能作為設備自身結構的一部分。緊湊集成化設計減少了組件裝配過程中出現問題的風險，同時開辟了制造冷卻光學系統，有源光學系統或自由曲面的新方式。陶瓷增材制造技術的凈成形能力，還能夠提高準確性，改善集成/結合過程的質量。陶瓷3D打印只是該工藝中的一個步驟，成功完成零件增材制造還與支撐后處理、脫脂燒結步驟中的專業知識有關。

以下是納米衛星望遠鏡中安裝的氧化鋯陶瓷3D打印鏡面。

來源：3DCeram

紅色組件由TA6V鈦合金3D打印而成，3D打印陶瓷鏡面能夠與其輕松組裝在一起。

來源：3DCeram

根據3DCeram，增材制造工藝為衛星光學鏡面制造所帶來的技術優勢包括：

增材制造在制造下一代光學器件方面的優勢正在應用實踐中得到驗證。以下兩個案例展示了增材制造技術在實現減重和實現復雜設計方面的能力。

l 減重73%，但保持性能

歐洲航天局（ESA ）支持了一項新的增材制造研究項目，項目的研究團隊對太空望遠鏡進行了重新設計，并采用金屬3D打印技術制造了望遠鏡組件。經過重新設計的太空望遠鏡有三個主要部分組成，包括望遠鏡的兩個鏡面，均用飛行級鋁合金材料制造。望遠鏡的原始設計版本是美國國家航空航天局（NASA）EOS-Aura任務中使用的臭氧監測（OMI）望遠鏡，這款望遠鏡重量為2.8公斤，而重新設計的3D打印望遠鏡重量為0.76公斤，減輕了73％，而測量質量沒有降低。

l  5G 陶瓷波束成形天線透鏡

另一種基于納米射流工藝的陶瓷3D打印技術在5G光束成形透鏡制造中，以實現包括許多空球形球設計，克服了5G波束成型天線透鏡的開發挑戰。該透鏡天線可以安裝在一系列小型天線饋源的頂部，天線饋源陣列連接到波束切換電路。球形中的每個腔位于天線饋源的頂部，用作半球中正確角度的波導，這樣可以支持同時的多光束。

《3D打印與陶瓷白皮書1.0》。

在本文衛星光學鏡面制造案例中所應用的光固化陶瓷3D打印工藝，是目前較優的陶瓷增材制造工藝。根據3D科學谷的市場研究，從中長期來看，3D打印陶瓷部件的附加價值將推動用戶對于陶瓷增材制造硬件和材料的需求。許多生產陶瓷部件的企業，尤其是制造先進陶瓷部件的企業，都可以從為增材制造而設計（DfAM）的高附加值陶瓷部件中獲益匪淺。但企業仍需培養開發真正高附加值部件的增材制造思維。本期分享的衛星陶瓷光學鏡面以及以上案例均是運用了面向增材制造的設計思維，這對陶瓷領域的用戶培養增材制造思維，利用3D打印開發高附加值的陶瓷部件帶來一定啟發。