1、 注塑速度不足。2、塑料短缺。3、螺桿在行程結束處沒留下螺桿墊料。4、運行時間變化。5、射料缸溫度太低。6、注塑壓力不足。7、射嘴部分被封。8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。9、注塑時間太短。10、塑料貼在料斗喉壁上。11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。12、模溫太低。13、沒有清理干凈模具的防銹油。14、止退環損壞，熔料有倒流現象。
1、 增加注塑速度。2、檢查料斗內的塑料量。3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。5、檢查運作是否穩定。6、增加熔膠溫度。7、增加背壓。8、增加注塑速度。9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。11、增加螺桿向前時間。12、增加料斗喉區或降低射料缸后區溫度。13、用較大的注塑機。14、適當升高模溫。15、清理干凈模具內的防銹劑。16、檢查或更換止退環。
注塑件尺寸差異
1、 輸入射料缸內的塑料不均。2、射料缸溫度或波動的范圍太大。3、注塑機容量太小。4、注塑壓力不穩定。5、螺桿復位不穩定。6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。7、注射速度（流量控制）不穩定。8、使用了不適合模具的塑料品種。9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。
1、 檢查有無充足的冷卻水流經料斗喉以保持正確的溫度。2、檢查是否劣質或松脫的熱電偶。3、檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。7、檢查是否錯誤的進料設定。8、保證螺桿在每次運作復回位置都是穩定的，即不多于0.4mm的變化。9、檢查運作時間的不一致性。10、使用背壓。11、檢查液壓系統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。13、重新調整整個生產工藝。
收縮紋
1、熔融溫度不是太高就是太低。2、模腔內塑料不足。 3、冷卻階段時接觸塑料的面過熱。4、流道不合理、澆口截面過小。5、模溫是否與塑料特性相適應。6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。7、冷卻效果不好，產品脫模后繼續收縮。
1、調整射料缸溫度。2、調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。3、增加注塑量。4、保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。6、降低模具表面溫度。7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截面尺寸。8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控制模溫。9、在允許的情況下改善產品結構。10、設法讓產品有足夠的冷卻。
怎樣簡單區分產品的優劣:
看外觀
1、看產品是否完整，是否殘缺變形
2、顏色是否均勻，有無明顯色差，色澤是否鮮艷透亮
摸產品
1、用手摸產品表面是否光滑，四周及把手處是否有毛刺
2、組裝部件是否得當，堆碼是否穩妥
3、產品是否已經自然老化，老化反映在產品變硬、變脆，而優質的產品手感比較柔軟且有
韌性
稱重量
1、稱一下重量，從原材料聚合工藝和物理性能來說，比重輕表示結晶度低、純度高、雜質
少
2、相同結構且壁厚一致的產品，使用相同的原材料和工藝生產，除了以上兩個特性外，重量輕的較好
注塑成型原理
一、何為注塑成型：
所謂注塑成型就是塑膠材料在注塑機的料筒中經過外部的加熱和螺桿的旋轉而產生的剪切熱對樹脂材料進行塑化成熔體后，通過施加一定的壓力，把熔體注射到具有一定的形狀的型腔中經過冷卻定型后所產生的物品就為注塑。
二、注塑的過程，也就是注塑的周期：
鎖模
座進
射膠
保壓
熔膠+冷卻
頂出
開模
座退
三、注塑的三大基本要素：
機器—包括注塑機、輔機。
模具
材料
四、注塑工藝的五大要素：
1、溫度：
A、
溫：對于液壓機而言是由于機器的不停運作液壓油運動摩擦而產生的熱能，它是由冷卻水來控制，在開機時要確認油溫在45℃左右，若油溫過高或過低均會影響壓力的傳遞。
B、
料溫：即炮筒溫度，此溫度要根據材料和產品的形狀和功能去設定，若有文件則根據文件去設定它。
C、
模溫：此溫度也是一個重要的參數，它的高低對于產品的性能影響很大，故設定時一定要考慮產品的功能和結構，同時還要考慮到材料和周期。
2、速度：
A、
開合模的速度設定，開合模的設定一般是按慢—快—慢的原理，這樣設定主要考慮機器、模具、周期去考慮。
B、頂出設定：可根據產品的結構來設定，結構復雜的最好用慢速頂出一些再用快速脫模，縮短周期。
C、射速：根據產品的大小，結構去設定，若結構復雜較為壁薄的可快速，若結構簡單壁厚的可用慢速，還要根據材料的性能，由慢到快設定。
3、壓力：
A、
射膠壓力：根據產品的大小，壁的厚薄，由低到高，調試時考慮其他因素。
B、
保壓壓力：保壓壓力主要是確保產品的定型，穩定尺寸，其設定也要根據產品的結構、形狀來設定。
C、
低壓保護壓力：此壓力主要對模具的保護作用，使模具的損壞達到最低限度。
D、
鎖模力：是指模具合模起高壓所需要的力，有些機器可以調節鎖模力，有些則不能。
4、時間：
A、
射膠時間：此時間設定一定要比實際的時間長，也可起到射膠保護的作用，在射定時設定值比實際值大0.2秒左右，設定時應考慮與壓力、速度、溫度的配合。
B、
低壓保護時間：此時間在手動狀態下，首先把時間設定為2秒，再根據實際時間追加0.02秒左右輸入。
C、
冷卻時間：此時間一般根據產品的大小、薄厚來設定，但熔膠時間不要大于冷卻時間，能使產品充分定型即可。
D、
保壓時間：此時間就是在注射完成后為了保證產品的尺寸，在保壓的壓力下讓熔體倒流之前把澆口冷卻的時間，可根據澆口大、小來設定。
5、位置：
A、
開合模位置可根據開合模速度對應來設定，關鍵要把低壓保護的起始位置時定好，即低壓的開始位置應是最可能保護模具，又不影響周期的點，終止位置應為在慢速合模時模具前后模所接觸的位置。
B、
頂出位置：此位置能滿足產品完全脫模即可，首先由小到大遞增來設定，注意裝模時一定要把回退位置設為“0”，否則易損壞模具。
C、
熔膠位置：根據產品大小和螺桿大小算出其料量，再設定出相應的位置。
D、
V—P位置應由大到小即Short—Short法來找出V—P位置（即V—P切換點）。
總之：在調試時這五大要素是相輔相成的，必須相互聯系起來去設定調試。
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