射出成形品的不良現象及原因

射出成型作業因成形機的性質，作業者的成形技術及模具設計的缺陷，產生各種不良成形品，通常是交錯影響。不易把握真正的原因。成形作業須究明不良原因，改善品質，降低不良率。不良現象和發生之原因，通常有如下幾項：

缺料（SHORT-SHOT）：塑膠沒有佔滿、動、靜、鏌閉合后的空間，

形成缺料的現象，其原因：

1. 計量設定不夠，給料太少。

2. 射出速度太慢。

3. 射出壓力太低。

4. 鏌具溫度太低。

5. 背壓太低或無背壓。

6. 離型前噴太多。

7. 加熱筒溫度設定太低。

二、毛頭（FLASH）：與第一項相反，塑膠跑出，動，靜鏌閉合后的空間，形成芒刺狀的現象，其原因：

1. 計量設定太多，給料超過。

2. 射出歷力過大。

3. 開鏌壓力不足。

4. 加熱筒溫度設定太高。

5. 動、靜、鏌接合不良。

6. 鏌具溫度過高。

三、黑點、異物（BLACK　SPECKS）

成品表面或內層夾有雜物，導致外觀不良的現象。這些雜物包括清潔劑、鐵屑、膠帶、紙片或以前成形而殘留在加熱筒內被燒焦的塑膠粒等，其發生原因。

1. 換料時，料筒，加熱筒或噴嘴未清除干凈。

2. 填料時膠帶或紙袋屑滲入塑膠粒內不查或紙袋表面污損、填料前未擦拭干凈。

3. 粉碎或押出處理不當。

4. 鏌具表面不凈，成形前處理不良。

四、黑條、燒焦（BURN MARKS）

成品表面出現黑色條紋，或死角處有燒焦痕跡，其發生原因。

1. 塑膠在加熱筒內停留太久，或溫度太高。

2. 射出壓力太高。

3. 射出速度太快。

4. 鏌具排氣不良。

5. 進料口、流道、料門太小或不光滑。

6. 空氣滲入射出加熱筒內，受高壓生熱而燒焦。

7. 螺桿回轉速度過快。

8. 樹脂潤滑劑過多，熱安全性差。

9. 鏌具溫度過高。

五、黃條、色變（DISCOLORATION）

成品表面產生近黃色之紋路的現象，其原因。

1. 顏料分散性或熱安定不足。

2. 參考第四項不良原因。

六、銀條（SILVER STREAK）

成品表面有水痕或水泡的現象，其原因。

1. 塑膠粒或顏料干燥不足。

2. 背壓不足，空氣卷入。

3. 鏌具排氣不良。

4. 射出速度太快。

5. 加熱筒溫度太高，塑膠分解產生氣體。

6. 鏌具表面附著水分。

7. 樹脂潤滑劉，添加不當。

七、縮水 （SINK MARK）

成品表面凹陷的現象，發生在肉厚突增的部位。

1. 射出歷力過低。

2. 射出速度太快。

3. 保壓時間太短。

4. 鏌具溫度過高。

5. 加熱筒溫度設定太低或太高。

6. 鏌具肉厚設計不良。

八、融合缐（WELD LINE）

塑膠在鏌具內流動之會合處所留下之痕跡。

1. 樹脂溫度太低，流動性不足。

2. 射出速度太慢。

3. 射出壓力太低。

4. 鏌具溫度太低。

5. 離型前太多。