一種壓鑄模具的滑塊噴涂裝置

壓鑄模具是模具中的一個大類。近年來，隨著我國汽車、摩托車工業的迅速發展,壓鑄行業迎來了發展的新時期。但與此同時,也對壓鑄模具的綜合力學性能、壽命以及模具結構等提出了更高的要求。
　　壓鑄是一種精密的生產過程，然而有很多因素卻可以影響壓鑄件的最終尺寸變化。而尺寸變化又可以分為線性變化(主要是由于收縮引起)，模具間的移動錯位，分模線、鑄件和模具翹曲，壓鑄參數，抽芯和出模斜度等。但有一點必須記住壓鑄件的最終尺寸變化只是部分取決于模具精度，它還與以下因素有著密切的關系：模具在壓鑄過程中溫度的正常波動，注射溫度，冷卻速度，鑄件應力釋放以及模具的結構等。為減少最終產品的尺寸變化，必須嚴格控制生產工序，優化模具結構。
　　在壓鑄過程中，噴涂是很關鍵的一個環節，它可以有效的避免壓鑄件與壓鑄模焊合，使壓鑄模易磨損的部分在高溫下具有潤滑性能，減少壓鑄件頂出時的摩擦阻力、防止粘模，并起到冷卻作用避免壓鑄模過分受熱。但在一般的壓鑄模設計中滑塊的底部由于結構的關系，噴涂液很難噴到，因此很容易造成滑塊表面過熱、潤滑性能不佳，從而造成粘模和沖澆等缺陷，這不僅大大降低了滑塊的使用壽命，而且會影響壓鑄件的最終尺寸變化，甚至導致壓鑄件拉裂，進而影響產品合格率，增加模具維護的成本。
　　我們在實際的模具制作和壓鑄生產中，通過多年的經驗積累，設計出一種簡易的噴涂裝置，直接將噴涂管道連接到滑塊的底部，再將接口設置在模框的外部，然后直接與壓鑄機的噴涂設備相連，這樣就解決了我們平時在噴涂中遇到的問題，使噴涂液可以直接噴到滑塊的底部，避免了滑塊表面過熱、潤滑不良，進而避免粘模沖澆的發生，我們通過實際的生產驗證：采用此結構的模具，滑塊壽命提高4倍以上，原來生產5000模次需要維修的滑塊，現在生產20000模次還沒有發生粘模沖澆的現象，大大提高了生產效率。
　　而且在生產中我們還發現：原先在滑塊的底部很容易積累一些鋁渣，從而會導致滑塊在滑動過程中卡死，輕則導致零壓鑄件尺寸超差，重則導致模具壓壞；我們采用了這種噴涂裝置后在噴涂的過程中高速高壓的噴涂液會把滑塊底部的鋁渣一起吹走，從而保證了滑塊運行的順暢，進而保證了壓鑄過程的順利安全，這種裝置帶給我們意想不到的一舉兩得。
　　實踐告訴我們：很多的創新都是來源于生產實際的，只要你去發現就有創新。