一模多件注射模具設計及制造

該塑件如圖1所示，材料為ABS，顏色為白色，重量分別為10g、7g與2.5g，最大壁厚為3mm,最小壁厚為1mm。產品成型后要求表面平整、光潔，無影響外觀的縮印、熔接痕、銀絲、分色、缺料、飛邊、裂紋和變形等工藝缺陷。卡盒、支架、卡蓋輪廓與上下蓋在周向保證良好均勻間隙。塑件連接處適當加厚，以保證其裝配牢固而可靠，但不得有任何干涉現象。尺寸精度按GB/T14486-MT5級執行，塑件內表面粗糙度為Ra1.6um，塑件外表面粗糙度為Ra0.8um。為了便于從注射模內取出塑件和保證塑件表面不被拉傷，將脫模斜度設為1°。在塑件的連接處采用適當的圓角過渡，避免塑件產生應力集中和裂紋。為了不影響產品外觀，決定采用側澆口進料。注射成型工藝條件為：收縮率為0.5%；射嘴溫度：一段為190~220℃，二段為220~235℃，三段為205~220℃，四段為190~220℃，五段為180~195℃；注射壓力為30~45MPa，注射時間為0.5~2s，保壓時間2s，冷卻時間15~20s，成型周期17.5~24s。

模具結構設計 

分型面的選擇及排氣槽設計 

考慮到動、定模芯的機加工工藝性與側澆口、澆注系統位置的合理布置，設置如圖2所示分型面，這樣既不會影響塑件的尺寸精度及外觀，避免產生飛邊，同時又能使塑料完好地成型，有利于脫模，且使塑件完全留在動模，便于頂出塑件。排氣槽設置的位置選在分流道末端及熔融塑料體的熔合線處，排氣槽深度≤0.05mm，寬度為8mm，以防溢流，同時塑件還可通過分型面與動模芯和頂桿、定模芯、斜推的配合間隙進行排氣，以確保整個塑件良好地排氣。