注塑制品常見的問題原因分析

變色焦化出現(xiàn)黑點的原因分析
造成注塑制品變色焦化出現(xiàn)黑點的主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑、防靜電劑等在料筒內(nèi)過熱分解，或在料筒內(nèi)停留時間過長而分解、焦化，再隨同熔料注入型腔形成。
分析如下：
1.機臺方面：
(1)由于加熱控制系統(tǒng)失控，導(dǎo)致料筒過熱造成分解變黑。
(2)由于螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而囤積，經(jīng)受長時間固定加熱造成分解。應(yīng)檢查過膠頭套件是否磨損或里面是否有金屬異物。
(3)某些塑料如ABS在料筒內(nèi)受到高熱而交聯(lián)焦化，在幾乎維持原來顆粒形狀情形下，難以熔融，被螺桿壓破碎后夾帶進入制件。
2.模具方面：
(1)模具排氣不順，易燒焦，或澆注系統(tǒng)的尺寸過小，剪切過于厲害造成焦化。
(2)模內(nèi)有不適當?shù)挠皖悵櫥瑒⒚撃?br />3.塑料方面：塑料揮發(fā)物過多，濕度過大，雜質(zhì)過多，再生料過多，受污染。
4.加工方面：
(1)壓力過大，速度過高，背壓過大，轉(zhuǎn)速過快都會使料溫分解。
(2)應(yīng)定期清潔料筒，清除比塑料耐性還差的添加劑。

  出現(xiàn)分層剝離的原因分析

造成注塑制品出現(xiàn)分層剝離原因及排除方法：
1.料溫太低、模具溫度太低，造成內(nèi)應(yīng)力與熔接縫的出現(xiàn)。
2.注射速度太低，應(yīng)適當減慢速度。
3.背壓太低。
4.原料內(nèi)混入異料雜質(zhì)，應(yīng)篩除異料或換用新料。

  腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑料制件在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內(nèi)壓的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：
1.有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的干燥與加工溫度。
2.降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。
3.提高保壓壓力和時間。
4.改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。

  透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明制件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發(fā)光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由于拉應(yīng)力的垂直方向產(chǎn)生了應(yīng)力，使聚合物分子在流動方向取向，使得取向部分與未取向部分折射率不同，光線透過兩者界面時發(fā)生折射產(chǎn)生銀紋。

解決方法：
(1)消除氣體及其它雜質(zhì)的干擾，對塑料充分干燥。
(2)降低料溫，分段調(diào)節(jié)料筒溫度，適當提高模溫。
(3)增加注射壓力，降低注射速度。
(4)增加或減少預(yù)塑背壓壓力，減少螺桿轉(zhuǎn)速。
(5)改善流道及型腔排氣狀況。
(6)清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。
(7)縮短成型周期，脫模后可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鐘，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數(shù)分鐘。