創造高附加值的加工產品是模具產業的努力方向

模具制造是典型的單件小批量生產方式，在日本的模具制造企業，擔負機床、加工中心或電火花加工設備。據名古屋金型公司工作人員介紹，由于采用CNC機床、加工中心等先進加工設備，大大縮短了模具的交貨期限，降低了生產成本。公司生產的汽車前后尾燈燈罩注塑模具，交貨期限為三個月，其中用于CAD和CAM的時間分別各為約100小時，機械加工時間100小時左右，其余時間為拋光和裝配。在這個以生產汽車前后尾燈燈罩注塑模具為主的小型模具廠，在20多臺機加工設備中，電火花成形加工設備約占1/3，CNC銑床和加工中心約占2/3，只有1臺加工深孔的槍鉆為半自動設備。
一臺主軸轉速可達20000rpm的高速加工中心有兩個工作臺，使用硬質合金球頭立銑刀加工，模具型腔曲面加工精度可達0.01mm，大大提高了生產效率和加工精度，減少了拋光工作量。雖然先進設備占絕對優勢，但拋光工藝仍然由人手工完成。燈罩注塑模具的拋光分為粗拋、精拋和細拋等，拋光的用力、紋路方向、清潔程度等需要有經驗的工人和嚴格的操作規章，否則，無法生產出透明度良好的車燈燈罩。
在日本的模具制造企業，很少用到仿形銑床，其原因，一是由于仿形銑床加工精度較低，增加了拋光工作量和時間；二是制作仿形件增加了生產費用和時間。有些模具制造廠電火花成形加工機床的使用量也在減少。
在東芝機械模具廠，幾臺仿形銑床被用作普通銑削加工。其工作人員指出：由于高速銑削技術發展很快，而且加工精度、效率不斷提高，生產周期縮短，電火花加工制作工具電極不僅需要時間，還增加了生產成本，很可能要被取代。
在日本模具制造行業，仿形銑削工藝有被取代的趨勢。關于高速銑削，在日本模具制造行業和機床行業都是一個熱門話題。其關鍵技術，一是要求高精度、高轉速的機床主軸，二是要求使用適應高速切削、耐高溫的銑刀。
名古屋金型公司使用的高速銑削加工中心型號為Makino A77，它使用一個專用的高速氣壓軸承銑削頭，轉速達到20000rpm。在生產鍛件為主的萬能工業株式會社，使用瑞士和日本合資生產的Matsuurafx-5高速CNC銑床加工鍛模，該銑床還配備了專用的CAM軟件。日本Okuma金屬切削機床公司研制生產了五軸高速模具加工中心，并為該機床及產品配備了CAD/CAM軟件。
據報道，近幾年，日本模具產業產值逐年減少，專家認為，日本模具產業已到了非改革不可的地步。業內人士表示，日本模具產業與其它制造業比較，模具加工設備的成本負擔較重，因此設備的折舊率高低，直接影響到收益，加上主要客戶，從汽車到半導體等產業逐漸外移，為提升經營效益，該國模具產業也不得不將經營重心移往海外。
日本的模具產能約占全球的40%，居世界第一位，不過，從1998年產值達到1.87萬億日元的高峰后，就呈現衰退的局面。此外，基于亞洲其它國家和地區大規模發展模具，無論成本或技術，在此區域均具相當競爭力，受到全能型模具生產體制的建立影響，日本模具價格這幾年也下降了約20%左右。
目前，存在模具技術高科技化、品質要求日趨嚴苛等趨勢，針對這種發展背景，除在高精密加工技術方面多下功夫外，如何與一般模具加以區別、并創造高附加值的加工產品是日本模具業的努力方向，這也是亞洲其它國家和地區需面臨的新課題。