熱塑性塑料注射成型出現次廢品的原因

　　云母片狀分層脫皮：由于混入異料或模溫低，融料沿模具表面流動時剪切作用過大，使料成薄層狀剝落，物理性能下降。
　　原因分析：
　　1.不同塑料混雜
　　2.同一塑料不同級別相混
　　3.塑化不勻
　　4.混入異物
　　5.料溫低，模溫低，冷料井小，料流動性差，料冷卻太快
　　6.新舊料配比不當
　　7.銀絲現象嚴重
　　澆口粘模：由于澆口套內有機械阻力，冷卻不夠或拉料桿失靈，使澆口粘在澆口套內
　　1.澆道斜度不夠，沒有脫模劑
　　2.冷卻時間短，噴嘴及定模溫度高，澆道直徑大
　　3.拉料桿失靈，無冷料穴
　　4.主澆道內壁不光滑，有凹痕劃傷
　　5.澆道和主澆道連接部分強度不良
　　6.噴嘴溫度低，噴嘴與澆口套吻合不良，澆口套孔徑比噴嘴孔徑小或有夾料
　　冷塊、僵塊：由于有冷料或塑化不良，有未充分塑化的料，使塑件內夾有硬塊塑料。
　　原因分析：
　　1.料溫、模溫及噴嘴溫度低，注射速度小
　　2.塑化不勻
　　3.注射機塑化能力不足，注射機容量接近塑件重量，成形時間短
　　4.混入雜質或不同品級的料
　　5.料粒不勻或過大
　　6.無主澆道及冷料穴，或冷料穴位置不當
　　透明度不良：由于融料與模具表面接觸不良，塑件表面有細小凹穴造成光線亂放射或塑料分解，有異物雜質，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不勻。
　　原因分析：
　　1.模溫低，料溫低及融料與模具表面接觸不良
　　2.模具表面不光亮，有油污及水分
　　3.脫模劑過多或不當
　　4.料溫高或澆注系統剪切作用大，塑料分解
　　5.塑料中含水分高，有雜質、黑條及銀絲
　　6.塑化不良
　　7.結晶性料冷卻不良，不勻或塑件壁厚不勻
　　銀絲斑紋：由于料內有水分或充氣，及揮發物過多，融料受剪切作用過大，融料與模具表面密合不良，或急速冷卻或混入異料或分解變質，而使塑件表面沿料流方向出現銀白色光澤的針狀條紋或云母片狀斑紋(水跡痕)。
　　原因分析：
　　1.塑料溫度太高，模溫高
　　2.原料中含水分高，有低揮發物
　　3.注射壓力小
　　4.料中充氣，排氣不良
　　5.流道、進料口小，剪切作用大(尤其當模溫低，料溫低，注射壓力高，注射速度快時更大)
　　6.模具表面有水分，潤滑油(此時塑件表面呈白色痕跡)或脫模劑過多，選用不當
　　7.模溫低，注射壓力小，注射速度小時融料填充慢，冷卻快，易形成白色或銀白色反射光的薄層(常有冷跡痕)
　　8.融料從薄壁流入厚壁時膨脹，揮發物氣化與模具表面接觸液化成銀絲
　　9.配料不當，混入異料或不相溶料(此時易發生分層脫離)
　　翹曲，變形：由于成形時殘余應力、剪切應力、冷卻應力及收縮不均，造成的內應力；脫模不良，冷卻不足，塑件強度不足、模具變形等原因，使塑件發生形狀畸變，翹曲不平或型孔偏，壁厚不勻等現象。
　　原因分析：
　　1.冷卻時間不夠
　　2.模溫高
　　3.塑件形狀不當，壁厚不勻，強度不足，嵌件分布不當及預熱不良
　　4.料溫低，噴嘴孔徑及進料口小，注射壓力高，模溫低，注射速度高時剪應力大
　　5.料溫高，模溫高，進料口部分填充作用過分，保壓補縮過大，注射壓力高時殘余應力大(柱塞式注射機內應力更大)
　　6.進料口位置不當，尺寸小，料溫低，模溫低，注射壓力小，注射速度快，保壓補縮不足,塑件形狀不良,冷卻不勻纖疑縫填料分布不勻等,使收縮方向性明顯,收縮不勻
　　7.模溫不勻(定動模模溫不勻)，冷卻不勻如壁厚部分冷卻慢，壁薄部分冷卻快或塑件易翹凸部分冷卻快，易凹彎部分冷卻慢。
　　8.塑料塑化不勻，供料填充不足或過量
　　9.冷卻時間短，脫模時塑件受力不勻，脫模后冷卻不當，塑件后處理不良，保存不良
　　10.模具強度不良易變形，模具精度不良，定位不可靠，磨損
　　11.進料口位置不當，料直接沖擊型芯或型芯兩側受力不勻
　　裂紋：由于塑件內應力過大，脫模不良、冷卻不勻，塑料性能不良或塑件設計不良及其它弊病(如變形)等原因，使塑件表面及進料口附近產生細裂紋，或開裂或在負荷和溶劑作用不發生開裂等現象。
　　原因分析：
　　1.脫模時頂出不良
　　2.模溫太低或不勻
　　3.冷卻時間過長或冷卻過快
　　4.嵌件未預熱或預熱不夠，或清洗不凈
　　5.塑件壁薄，脫模斜度小，有尖角及缺口，易應力集中
　　6.成形條件不當，應力過大(詳見翹曲變形)
　　7.進料口尺寸大及形式不當，進料口處內應力大
　　8.脫模后或后處理后冷卻不勻
　　9.塑料性脆，混入異料雜質
　　10.脫模劑不當
　　11.ABS塑料或耐沖擊聚苯乙烯塑料在頂桿頂出部位易發生白色細紋(一般經熱烘即可消失)
　　12.塑料收縮方向性過大或填料分布不勻
　　13.塑件翹曲變形，熔接不良
　　14.塑件保管不良與溶劑接觸
　　黑點、黑條：由于塑料分解或料中可燃性揮發物，空氣等在高溫高壓下分解燃燒，燃燒物隨融料注入塑腔，在塑件表面呈現黑點，黑條紋，或沿塑件表面呈炭狀燒傷現象。
　　原因分析：
　　1.塑料分解(尤其對熱敏性塑料)
　　2.塑料碎屑卡入柱塞及料筒之間間隙
　　3.料筒、噴嘴及模具有死角貯料分解
　　4.料筒清洗不凈
　　5.模具排氣不良或鎖模力過大
　　6.進料口尺寸過小，位置不當
　　7.塑料中或型腔表面有可燃性揮發物
　　8.水敏性塑料干燥不良，水解變黑
　　9.料粒不勻，加料量少，料筒近料斗側溫度高，轉速高，背壓小，塑化時料中充氣過多
　　10.染色不勻有深色物料，顏料變質
　　色澤不勻或變色：由于顏料或填料分布不良，塑料或顏料變色在塑件表面的色澤不勻。
　　色澤不勻隨呈現的現象不同其原因也不同，進料口附近主要是顏料分布不勻，如整個零件色澤不勻時則為塑料熱穩定不良所致，熔接部位色澤不勻時則與顏料性質有關。
　　原因分析：