宏海鑄造廠電爐布袋除塵器根據電爐煙塵細，而且粘的特點，為了保證袋式除塵器在適當的阻力水平下正常工作，要求袋式除塵器應具有較強的清灰能力。因此，除塵設備選用了LCM長袋低壓大型脈沖袋式除塵器。該種設備已在電爐煉鋼、高爐噴煤、燒結、耐火、碳黑、水泥等行業中廣泛應用 ，并取得了良好效果。
鑄造廠生產工序中，破碎工序、熔煉工序、選型制芯工序、鑄件澆鑄工序、落砂工序、砂處理工序等都是污染源，在生產過程中都具有很多的粉塵冒出來，如不進行治理會嚴重污染生產環境，鑄造廠除塵設備完全解決了鑄造行業的污染問題，使其達標排放。
1、熔煉工序：中頻爐熔煉過程咐排放一定的熱煙廢氣，該廢氣的主要成分為煙塵和少量的二氧化碳。
中頻感應電爐擬安裝整體可移動密閉罩（捕集率95%），產生的熔煉廢氣經密閉罩收集后，含塵氣體先進入旋風除塵器降溫、除塵，然后進入鑄造廠砂處理布袋除塵器處理（中頻爐煙氣鑄造廠砂處理布袋除塵器需使用高溫除塵布袋），除塵效率>98%，除塵后煙塵排放濃度為25mg/m3，排放量為1.76t/a，滿足《工業爐窯大氣污染物排放標準》（GB9078.1996)中表2二級標準，然后經20m高的煙筒排放。
2、球化工序：球化工序球化劑在入包后會產生劇烈反應，產生大量的煙塵，主要成分為氧化鎂顆粒。在球化包上部設置集氣罩，收集的含塵廢氣進入鑄造廠砂處理布袋除塵器凈化，除塵效率99%，凈化后煙氣通過20m高的煙筒排放。
3、選型制芯工序：選型制芯工序的制芯生產過程有粉塵產生，一期安裝4臺制芯機，廢氣量為10000m3/h；二期安裝8臺射芯機廢氣量為20000m3/h。繭芯機廢氣粉塵產生濃度約 1500mg/m3左右，經集塵罩收集后，進入鑄造廠砂處理布袋除塵器除塵凈化，除塵效率99%，除塵后粉塵排放為15mg/m3，滿足《大氣污染物綜合排放標準》（GB16297-1996）中表2二級標準，實現達標后經15m高的煙筒排放。
4、鑄件澆鑄工序：在澆鑄過程有少量煙塵無組織排放，通過采取加強車間內的機械排風換氣措施，車間內的工作環境得到改善。
5、落砂工序：經選型線冷卻后的鑄件通過振動式落砂機將大部分的型砂除云。落砂生產過程有粉塵產生，產生濃度約3500mg/m3左右，經密閉罩收集后，進入鑄造廠砂處理布袋除塵器除塵凈化，除塵效率99%，除塵后粉塵排放濃度為35mg/m3，滿足《大氣污染物綜合排放標準》（GB16297-1996）中表2二級標準，實現達標后經30m高的煙筒排放。
6、砂處理工序：砂處理工序污染環節為混砂機產生的粉塵以及各種物料在輸送轉運及貯存過程無組織粉塵。舊砂、新砂、煤粉、粘土、樹脂等加入混砂機混砂，混砂過程加入水減少混砂粉塵產生量。混砂生產過程有粉塵產生，混砂機廢氣粉塵產產濃度約2000mg/m3左右，經密閉罩收集后，進入鑄造廠砂處理布袋除塵器除塵凈化，除塵效率99%，除塵后粉塵排放濃度為20mg/m3，滿足《大氣污染物綜合排放標準》（GB16297-1996）中表2二級標準，實現達標后經20m高的煙筒排放。
電爐除塵器工作原理：
煙氣流從除塵器一端進入進氣通道，進氣通道截面積依通道內流量遞減速率，設計成遞減截面，煙氣流通過通道與布袋倉上初二布袋倉進氣門進入了布袋倉，經布袋過濾后的凈化空氣從布袋上方匯集至布袋倉上方凈氣過渡通道，經過過渡通道的進入除塵器出氣通道排出。
電爐除塵器設有均溫沉降段，可避免高溫煙氣對濾袋的直接沖刷，提高使用壽命；可利用沉降段均壓減少濾袋的負荷以及從進風口到濾袋，從花板到出風口各段的局部阻力系數和流速均較低，幫阻損較低。
鑄造廠電爐除塵器設計原則：
A、設計先進、可靠、經濟、節能縣城經工業使用證明的技術和設備，改造、配置除塵器。
B、除塵器采用脈沖布袋除塵器，其運行安全可靠、故障率低、易于操作及檢測。
C、除塵器過濾風速合理、不積灰、磨損少、阻力低、連接合理。
電爐煙氣捕集罩設計時遵循以下原則：
1、不影響生產工藝操作的操作工人的觀察；
2、滿足于生產設備的正常作業要求，不影響生產設備的檢修；
3、具有足夠的剛度和強度及穩定性，避免高溫區部分熱變性能；
4、電爐罩形設計要能有效的組織罩內煙氣向吸口方向流動；
5、罩口尺寸能對煙氣流進行有效控制，具有一定的儲蓄容積和罩口平均速度；
6、罩子自身應密封良好；
7、其它有關要求，罩體鋼板厚3mm。
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